2017年造价师土建造价课件讲义：半机械化吊装设备

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　　92.自行式起重机的选用：1)根据站车位置确定工作幅度;2)根据工作幅度和就位高度确定臂长;3)根据臂长和工作幅度确定荷载;4)与重物重量比较。

　　93半机械化吊装方法

　　1.单桅杆滑移法

　　(1)直立单桅杆滑移法

　　(2)斜立单桅杆偏心提吊法：此方法可使用矮桅杆吊装高设备，扩大了单杆吊装能力，并且可以进行高基础设备的吊装。

　　2.单桅杆旋转法：所用桅杆的高度可以低于设备的高度，大多用于吊装高度高的塔类设备。

　　3.单桅杆扳倒法：所用桅杆可以比设备高度矮很多，用于吊装高度特别高的塔类设备。

　　4.双桅杆滑移法

　　5.双桅杆递夺法：吊装塔群

　　6.联合吊装发

　　7.吊推法：利用内平衡系统，具有起重用具简单、工期短、环境适应能力强、经济效益高。用此法已吊装的设备中，至今单重已达151.5t。塔体高度已达110m。

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　　94.吹扫与清洗要求

　　(1)DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液体管道，宜采用水冲洗。

　　(3)DN<600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫。

　　(4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

　　(5)对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。

　　(6)需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。

　　(7)对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。

　　(8)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代，待管道吹洗合格后再重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。

　　(9)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。

　　(10)吹扫排放的脏物不得污染环境，严禁随意排放。

　　(11)管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。

　　(12)管道吹扫与清洗合格后，不得再进行影响管内清洁的作业。

　　95. 空气吹扫

　　(1)空气吹扫宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。

　　(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木质或金属靶板进行检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、泥土、水分及其他杂物即为合格。

　　(4)当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的安全措施。

　　96.蒸汽吹扫

　　(1)蒸汽吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。

　　(2)蒸汽吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时，应及时进行处理。

　　(4)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。

　　(5)通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应对吹扫靶板进行检验，靶板无脏物为合格。

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　　97.水清洗

　　(1)管道冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

　　(2)管道水冲洗的流速不应小于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。

　　(3)冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。

　　(4)管道水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

　　(5)对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要求时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。

　　(6)管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并用压缩空气或氮气及时吹干。

　　98.油清洗

　　(1)油清洗方法适用于大型机械的润滑油、密封油等管道系统的清洗。

　　(2)润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。

　　(3)经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。

　　(4)油清洗应采用系统内循环方式进行，油循环过程中，每8h应在40℃～70℃内反复升降油温2次～3次，并及时清洗或更换滤芯。

　　(5)当设计文件无规定时，管道油清洗后用过滤网检验。

　　(6)油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。

　　99.酸洗

　　对设备和管道内壁有特殊清洁要求的，如液压、润滑管道的除锈可采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液为盐酸(或硫酸)加上一定量表面活性剂组成。

　　(2)管道的酸洗应尽量在管道配置完成后，已具备冲洗条件后进行，对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净;若内壁有明显的油斑时，酸洗前应将管道进行脱脂处理。

　　(3)油库或液压站的管道宜采用槽式酸洗法;从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。

　　(4)循环酸洗法时，组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m;回路的构成，应使所有管道的内壁全部能接触酸液。

　　(5)循环酸洗回路中，应在最高部位设排气点。酸洗前应将管道内的空气排尽。管道最低处应设在排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。

　　(6)酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。

　　(7)采用系统循环法酸洗时，一般工序应为：试漏――脱脂――冲洗――酸洗――中和――钝化――冲洗――干燥――涂油和复位。

　　(8)酸洗时可采用脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液(四合一清洗液)进行管道清洗。

　　(9)液压、润滑油系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗。

　　(10)酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。

　　(11)酸洗合格后的管道，如不能及时投入运行，应采取封闭或充氮保护的措施。

　　100.脱脂：采用四氯化碳、精馏酒精、三氯乙烯和二氯乙烷等作为脱脂用的溶剂。对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。

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